1月23日，东南大学九龙湖校区湖畔，一辆飞行汽车缓缓升空，越过粼粼湖面，在众人屏息注视下，稳稳降落在对岸三江楼五楼的户外平台上。随着舱门开启，一封红色信封映入众人眼帘，东南大学首席教授、飞行汽车科研团队负责人殷国栋打开信封，道出了这款“空地一体”硬核装备的设计初心：“让飞行汽车走出实验室，成为应对运输、应急等实际场景的可靠工具。”这就是东南大学全新推出的“东大·鲲鹏2号”飞行汽车。 殷国栋介绍，“东大·鲲鹏2号”突破了三个关键技术。一是行走底盘的灵活分布驱动，它能灵活地在狭小空间内自由通行；二是轻量化折翼，行走过程中占用较小的空间，这是国内首创的折叠翼陆空一体飞行汽车；三是陆地和空中载运飞行汽车能实现共同的通信和定位系统。这三项技术的突破为“东大·鲲鹏2号”实现产业化落地提供了良好的技术支撑。 “特别是技术的不断迭代，我相信一号、二号的技术突破将推动三号真正实现载人功能，并为低空运载工具，尤其是低空经济的发展做出了很好的引领性贡献。”殷国栋透露，“东大·鲲鹏3号”有望在今年亮相。 “可折叠机臂，是‘东大·鲲鹏2号’从科研仿真走向工程实践的关键一步。”团队成员李兵兵介绍，“东大·鲲鹏1号”的固定机臂虽验证了空地一体的可行性，却在路面行驶与停放时受限，成为商业化落地的“拦路虎”。 而要让承重巨大的机臂实现可靠折叠，团队首先遭遇了“结构完整性与轻量化”的核心矛盾——活动关节的引入会削弱机臂结构强度，却又不能为了加固而增加过多重量，否则会抵消载重与续航能力。 研发之路并非坦途。“印象最深的是有一次关键静力测试。”团队成员庄伟超回忆，在那次测试中，早期折叠机构原型未达设计载荷便出现非预期形变，未能完全锁止。也正是这次失败，让团队意识到单纯理论计算的局限：加工精度、材料缺陷、应力集中等现实因素，都需要在模型中修正。 接连数日，团队专注分析失效部件，结合损伤容限设计理念，优化铰链形状与热处理工艺，重新构建了贴合工程实际的仿真模型。 然而，更深层次的挑战在于，折叠结构改变了平台的整体动力学特性。机臂展开与折叠时的质心偏移、转动惯量变化，要求飞控系统必须“精准适配”两种形态。 团队成员深入加工与装配一线，全程跟踪每一个部件的生产过程，在试飞中增设多重保护措施，历经数次“设计-仿真-测试-优化”的闭环迭代，终于让机臂实现“可靠折叠、瞬间锁止”的流畅体验，折叠后不仅不影响地面行驶，更让运输与存放效率得到有效提升。 四轴八桨“X”型设计暗藏玄机：八个桨叶构成的动力布局，提供了硬件冗余——即便单一桨叶或电机故障，仍能维持基本的稳定飞行与安全降落；“X”型机架优化了动力分配与气动效率，让这款负载100公斤的平台兼具抗风性与机动性，既能在恶劣天气中平稳悬停，也能灵活穿梭于楼宇之间。 而创新的“复合转向全驱底盘系统”，更是让它在地面行动自如：融合大扭矩轮边电机和麦克纳姆轮，能实现原地掉头，在狭窄巷道中将调头效率提升70%以上；面对坡道、碎石路等非铺装路面，智能扭矩分配系统能形成电子差速锁效应，确保从仓库到野外起降点的全链路通行。 在自主导航方面，顶部的Livox Mid-360激光雷达与底部相机融合，使系统犹如拥有一双“火眼金睛”。依托高精度环境感知与建图能力，整体定位精度可达2–5厘米，同时具备自主避障与绕障能力，并支持与闸机、梯控等设备的智能联动，从而实现室内、室外、地面及空中场景的全域自主导航，有效赋能物流配送“最后100米”的场景应用。 “东大·鲲鹏1号”是东南大学飞行汽车科研团队叩开未来立体交通与低空经济领域的钥匙，实现从0到1的原理验证——成功实现飞行与地面行驶两大系统的基础集成，为载人飞行汽车的可行性完成了重要技术探索。 而“东大·鲲鹏2号”的诞生，则是一次从1到100的跨越式成长。它不再是实验室里仅供观摩的技术原型，而是迈出了从试验验证到规模化、商业化应用的关键一步。 “山区物流‘最后一公里’，传统车辆阻力重重，难以到达；高压线塔巡检，工人爬上去面临安全与效率双重挑战；灾害现场，往往急需快速投送救命药品和通讯设备。”团队成员徐利伟谈起在物流、巡检、应急行业的“沉浸式调研”经历，道出正是这些来自一线的真实需求，让团队坚定了“东大·鲲鹏2号”“以载物为先”的战略方向。 相较于载人对安全性、法规认证的极致要求，载物场景任务边界清晰、商业模式闭环更快，更能让技术在实战中迭代。这一转型并非放弃载人愿景，而是选择“先解决实际问题”的稳健路径——通过在载物作业中积累数据与经验，为未来载人应用筑牢基础。 “‘东大·鲲鹏2号’的价值，不仅是一项科研成果的突破，更是为低空经济提供了‘实用化范本’。”团队负责人殷国栋表示。这款平台可灵活搭载高清光电吊舱、多光谱测绘传感器、小型物资投放装置等设备，既能为物流行业打通“空中中继”，也能为基础设施巡检提供“无人替代方案”，更能在应急救援中搭建“生命通道”。 谈及未来，团队已有清晰规划：鲲鹏系列产物将走向深度智能化与体系化，聚焦场景化深耕，探索超静音、极端气候适配的专用构型；推动智能等级从“自动化”迈向“自主化”，实现“一键任务、全程自主”；更要构建“单平台+云端调度+地面设施”的低空作业系统，让飞行汽车融入物联网，实现多平台协同作业。
